1.-Baskı Öncesi Hazırlık Çalışması
Yeterli-baskı öncesi hazırlık, temel olarak kumaş incelemesi, ekran plakası hazırlığı ve araç hata ayıklamasını içeren istikrarlı silikon mürekkep baskı kalitesinin temelidir.
1.1 Kumaş Denetimi ve Ön-İşlem
Öncelikle hedef kumaşın tipini, elastikiyetini ve yüzey temizliğini kontrol edin. Polyester, spandeks karışımları ve naylon gibi yaygın olarak kullanılan streç kumaşlar silikon mürekkepli baskı için uygundur; aşırı yağ lekesi, toz veya haşıl maddesi içeren kumaşlar ise mürekkebin yapışmasını ciddi şekilde etkileyecektir. Kumaş yüzeyindeki yağ ve kirlerin ön-yıkama veya hava üfleme yoluyla giderilmesi gerekir. Naylon ve düşük-yüzey-enerjili kumaşlar için, yapışma kuvvetini arttırmak ve sonradan soyulmayı önlemek için özel bir silikon astar gereklidir.
1.2 Elek Plakası Seçimi ve Temizliği
Yazdırma deseni gereksinimlerine göre uygun bir elek ağı seçin: kalın-katmanlı 3D kabartmalı desenler ve kaymayı önleyici-baskı için 80–120 ağ; Geleneksel düz renkli baskı için 120–160 mesh; İnce çizgiler, küçük logolar ve yüksek-yüksek çözünürlüklü desenler için 180–200 ağ. Artık eski mürekkebi, tozu ve tıkayan ağları gidermek için elek plakasını iyice temizleyin, böylece mürekkebin düzgün nüfuz etmesini ve desen kenarlarının net olmasını sağlayın.
1.3 Ekipman Hata Ayıklama
Sabit platform seviyesi, tutarlı kazıyıcı basıncı ve tek tip yazdırma hızı sağlamak için manuel serigrafi baskı tablolarında veya otomatik baskı makinelerinde hata ayıklayın. Ekipman arızasından kaynaklanan proses kesintilerini önlemek için mürekkep karıştırma bıçakları, elektronik teraziler ve kürleme ekipmanı (ısı pres makinesi veya tünel fırın) dahil olmak üzere profesyonel aletler hazırlayın.
2. Profesyonel Silikon Mürekkep Karıştırma İşlemi
Silikon mürekkep iki-bileşenli veya çok-bileşenli işlevsel bir malzemedir. Karıştırma oranı, seyreltici dozajı ve karıştırma homojenliği, basılı filmin esnekliğini, kürleme etkisini ve dayanıklılığını doğrudan belirler.
2.1 Oran Yapılandırması
Geleneksel platin-kürlemeli silikon mürekkep için, ana mürekkebin kürleme maddesine standart karışım oranı ağırlıkça 100:2'dir. Doğru tartım için orana kesinlikle uyun; aşırı kürleme maddesi, mürekkep filminin sararmasına ve sertleşmesine neden olurken, yetersiz kürleme maddesi, eksik kürleşmeye ve yüzey yapışkanlığına yol açar. -Kayma önleyici silikon mürekkep ve yüksek-opaklığa sahip renkli mürekkep gibi özel işlevsel mürekkepler için, üreticinin resmi oran gereksinimlerine göre yapılandırma yapın.
2.2 Seyreltme ve Karıştırma
Maksimum seyreltme oranı %10'u geçmeyecek şekilde, baskı ihtiyaçlarına göre az miktarda özel silikon seyreltici ekleyin. Aşırı seyreltme mürekkebin esneme direncini ve yıkama haslığını azaltacaktır. Mürekkepte hiç parçacık kalmayıncaya, tekdüze bir renge ve orta düzeyde akışkanlığa sahip oluncaya kadar, karışık mürekkebi saat yönünde ve eşit şekilde 3-5 dakika karıştırın. Basılı desen yüzeyinde küçük deliklere neden olacak çok sayıda kabarcığın mürekkebe karışmasını önlemek için hızlı karıştırmaktan kaçının.
2.3 Daimi Köpük Giderme
Doğal köpük giderme için karıştırılan mürekkebi 5-10 dakika bekletin. Yüksek-hassas baskı gereksinimleri için, iç kabarcıkları tamamen ortadan kaldırmak ve pürüzsüz ve düz bir baskılı film yüzeyi sağlamak üzere vakumlu köpük giderme kullanılabilir.
3. Resmi Serigrafi Baskı İşlemi
Standartlaştırılmış yazdırma işlemi, tutarlı desen kalınlığı, net kenarlar ve tekdüze mürekkep katmanı sağlayarak mürekkep sızıntısı, eksik yazdırma ve eşit olmayan renk gibi yazdırma kusurlarını önler.
3.1 Deneme Yazdırması
Seri üretimden önce, aynı kumaş partisi üzerinde deneme baskısı yapın. Kazıyıcı basıncını, yazdırma hızını ve mürekkep dozajını test etkisine göre ayarlayın. Desenin tamamlandığını, mürekkep katmanının tekdüze olduğunu ve işlem parametrelerini stabilize etmek için çiçek açan veya eksik mürekkep olmadığını doğrulayın.
3.2 Resmi Toplu Yazdırma
Kumaşın kırışmasını ve kaymasını önlemek için kumaşı baskı platformuna düz bir şekilde sabitleyin. Kazıyıcıyı eşit bir açıda tutun ve mürekkep kazıma ve yazdırma işlemini tamamlamak için sabit bir basınç uygulayın. Kalın katmanlar veya yüksek renk doygunluğu gerektiren desenler için, tek-kalın baskı yerine birden fazla-ince baskıyı benimseyin; bu, mürekkep birikimini, kenarlarda çiçeklenmeyi ve eksik iç kürlemeyi etkili bir şekilde önleyebilir.
Çok-renkli desenlerin katmanlı yazdırılmasında, renklerin karışmasını ve desenin bulanıklaşmasını önlemek amacıyla bir sonraki yazdırmadan önce önceki mürekkep katmanının yüzeyinin iyice kurumasını bekleyin.
4. Kürleme ve Kurutma İşlemi (Temel Adım)
Kürleme, silikon mürekkepli baskı prosesinde en kritik adımdır. Mürekkep filmi ancak tam çapraz-bağlama ve kürleme işleminden sonra ultra-yüksek elastikiyet, yıkama direnci ve yapışma elde edebilir. Kürlenmemiş veya yetersiz kürleme, baskı kalitesi sorunlarının başlıca nedenidir.
4.1 Yüzey Kurutma
Baskıdan sonra, seyrelticiyi uçucu hale getirmek ve yüzeydeki nemi çıkarmak için kumaşı 3-5 dakika boyunca doğal flaş kurutma işlemi için havalandırılan bir ortama yerleştirin; böylece yüksek sıcaklıkta kürleme sırasında kabarmayı önleyin.
4.2 Yüksek-Sıcaklıkta Kürleme
Farklı ekipman ve mürekkep türlerine göre bölümlü kürlemeyi benimseyin. Platin-kürlemeli silikon mürekkebi için standart kürleme parametresi 3-5 dakika boyunca 110-130 derecedir. Kalın 3D baskı katmanları için, iç mürekkep katmanının tamamen kürlenmesini sağlamak amacıyla kürleme süresini uygun şekilde uzatın. Isıyla presle sertleştirme için, sıcaklığı 120 dereceye ve basıncı 3-5 kg'a, tutma süresi 60-90 saniyeye ayarlayın.
İki aşırı durumdan kaçınmak gerekir: Yetersiz kürleme, yapışkan yüzeye, kolay soyulmaya ve zayıf yıkama direncine yol açacaktır; aşırı-kürleme, silikon mürekkep filminin sertleşmesine, elastikiyetini kaybetmesine ve esneme sırasında çatlamasına neden olur.
5.-Baskı İncelemesi ve Bitirme Sonrası
Kürleme ve soğutmanın ardından, bitmiş ürünün standart gereklilikleri karşıladığından emin olmak için basılı ürünler üzerinde kapsamlı kalite denetimi gerçekleştirin.
5.1 Görünüm Denetimi
Desenin eksiksiz olup olmadığını, rengin tekdüze olduğunu, kenarların temiz olup olmadığını ve kabarcık, iğne deliği, mürekkep lekesi ve kabarma gibi kusurların olup olmadığını kontrol edin.
5.2 Performans Testi
Temel esneme testi, yapışma testi ve el hissi muayenesi gerçekleştirin. Desende çatlama olmadığından emin olmak için kumaşı tekrar tekrar gerin; Mürekkebin düşmediğinden emin olmak için yüzey yapışmasını test etmek için yapışkan bant kullanın; Sertlik olmadan yumuşak el hissini doğrulamak için basılı alana dokunun.
5.3 Son İşlem ve Paketleme
Niteliksiz ürünleri çıkarın, fazla mürekkep kenarlarını kesin ve nitelikli son ürünleri, resmi ambalajlamadan önce doğal soğutma için kuru ve havalandırılmış bir ortama yerleştirin; böylece sıcak ambalajın neden olduğu yüzey yapışmasını ve desen hasarını etkili bir şekilde önleyin.
6. Yaygın Proses Kusurları ve Çözümleri
Gerçek üretimde standartlaştırılmış süreç ayarlaması, en yaygın silikon mürekkepli baskı sorunlarını verimli bir şekilde çözebilir:
Gerilme sonrası desen çatlaması: Yetersiz mürekkep esnekliği veya aşırı seyreltme. Seyreltici dozajını azaltın, karıştırma oranını sıkı bir şekilde kontrol edin ve tam sertleşmeyi onaylayın.
Mürekkep soyulması ve zayıf yapışma: Kumaş yüzeyinde yağ kirliliği veya astar tedavisinin olmaması. Kumaş ön temizliğini güçlendirin- ve naylon ve kimyasal elyaflı kumaşlar için özel astar kullanın.
Kürleme sonrasında yüzey yapışkanlığı: Yetersiz kürleme sıcaklığı veya kısa süre. Kürleme sıcaklığını uygun şekilde artırın ve ısıtma süresini uzatın.
Desen bulanıklığı ve mürekkep çoğalması: Aşırı kazıyıcı basıncı veya çok ince mürekkep. Yazdırma basıncını ayarlayın ve mürekkep viskozitesini uygun şekilde artırın.
Çözüm
Silikon mürekkepli baskı süreci, ön-hazırlık, mürekkep karıştırma, baskı, kürleme ve-sonrası incelemeyi kapsayan sistematik bir projedir. Her adımın katı standart gereksinimleri vardır. Silikon mürekkebin mükemmel performansı yalnızca yüksek-kaliteli mürekkep malzemelerine güvenilerek elde edilemez; standartlaştırılmış süreç operasyonu, istikrarlı baskı kalitesinin anahtarıdır. Baskı üreticileri, bu makaledeki-adım-adım adım süreç spesifikasyonlarını takip ederek kusurlu oranları etkili bir şekilde azaltabilir, baskılı desenlerin süper esnekliğe, yumuşak dokunuşa ve uzun-dönem dayanıklılığa sahip olmasını sağlayabilir ve pazar standartlarını karşılayan yüksek-kaliteli streç kumaş baskı ürünleri üretebilir.