Kalıp yapışması riskini azaltmak için silikon formülünü optimize etmek için, viskoziteden başlamak, sertleştirme özelliklerinden, katkı seçimi ve diğer silikon malzemeleriyle uyumluluktan başlamak gerekir. Aşağıdakiler özel optimizasyon stratejileridir:
1. Silikonun viskozitesini ve akışkanlığını ayarlayın
Viskoziteyi azaltın:
Silikon, polimer segmentlerinin dolaşımını azaltarak veya düşük moleküler ağırlıklı seyreltiler ekleyerek kalıpta daha kolay akabilir ve kalıp yüzeyi ile temas direncini azaltabilir. Örneğin, formüle uygun miktarda silikon yağı veya düşük viskozite siloksan eklemek, genel viskoziteyi etkili bir şekilde azaltabilir.
Akışkanlığı artırın:
Silikon tikropisini (yani kesme kuvvetine tabi tutulduğunda viskozite azaltma özelliği) ayarlayın, kalıp içine enjekte edildiğinde karmaşık yapıların doldurulmasını ve kürlendikten sonra şekil stabilitesini koruyun.
2. Kürleme özelliklerini optimize edin
Kontrol kürleme hızı:
İlk kürleme hızını yavaşlatın: Katalizör miktarını azaltarak veya gecikmiş bir kürleme katalizörü kullanarak, kalıp yüzeyinde silikonun erken katılaşmasını önleyin, böylece kalıp yapışmasını azaltır.
Kürleme sıcaklığını ve süresini ayarlayın: Kalıp yapışmasına neden olan yerel aşırı ısınmayı veya aşırı soğumayı önlemek için silikonun kalıpta eşit olarak iyileştirildiğinden emin olun.
Kürleme tekdüzeliğini geliştirin:
İki bileşenli silikon kullanılırken, eksik kürleme nedeniyle yüzey yapışkanlığını önlemek için A ve B bileşenlerinin eşit olarak karıştırıldığından emin olun.
3. Doğru katkı maddelerini seçin
İç Serbest Bırakma Ajanı Ekleme:
Bir izolasyon katmanı oluşturmak ve kalıpa yapışmayı azaltmak için kürleme işlemi sırasında yüzeye göç etmek için silikon formülüne az miktarda iç salınım maddesi (stearat, florosilikon polimer gibi) ekleyin.
Anti-yapışma katkı maddeleri:
Silikonun yüzey özelliklerini iyileştirmek ve kalıba yapışma eğilimini azaltmak için nano ölçekli dolgu maddeleri (silika, alümina gibi) veya modifiye edilmiş polimerler ekleyin.
4. Kalıp malzemeleriyle uyumluluğu artırın
Yüzey Enerjisi Eşleştirme:
Arayüzey yapışmasını azaltmak için kalıp malzemelerinin (metal, plastik gibi) yüzey enerjisine benzer hale getirmek için silikonun yüzey enerjisini ayarlayın. Örneğin, metal kalıpların (krom kaplama, teflon kaplaması gibi) yüzey işlemi yüzey enerjilerini azaltabilir.
Kimyasal İnertlik:
Silikon formülündeki bileşenlerin, kimyasal bağlanma nedeniyle yapışmayı önlemek için kalıp malzemesiyle kimyasal olarak reaksiyona girmediğinden emin olun.
V. Test ve Doğrulama
Laboratuvar Testi:
Formülü optimize ettikten sonra, silikonun demoulding performansını, kürleme süresini ve fiziksel özelliklerini (sertlik ve gerilme mukavemeti gibi) test etmek için küçük ölçekli bir çalışma yapılmıştır.
Yerinde Doğrulama:
Doğrulama gerçek üretim ortamında gerçekleştirildi, kalıptaki silikonun performansı gözlendi ve formül ayrıca geri bildirime göre ayarlandı.
VI. Vaka Tanımı
Durum 1: Viskozitenin azaltılması
Bir silikon ürün fabrikası içbükey ve dışbükey kabartmalı ürünler üretirken, silikonun yüksek viskozitesinin demulayı zorlaştırdığı bulunmuştur. Formüle%5 silikon yağı ilave edilerek viskozite%30 azaldı, demullama verimliliği%50 arttı ve ürünün yüzey kalitesi önemli ölçüde değişmedi.
Durum 2: Dahili kalıp salım ajanının uygulanması
Silikon kapsülleme işlemi sırasında, belirli bir elektronik bileşen fabrikası, kalıp yapışması nedeniyle verim hızında bir azalmaya sahipti. 0 ekleyerek, silikona florosilikon polimer iç küf salınım maddesinin% 5'i eklenerek kalıp yapışan fenomen% 90 azaltıldı ve üretim verimliliği önemli ölçüde iyileştirildi.
Vii. Önlemler
Katkı Dozu Kontrolü:
Aşırı ilave, silikonun fiziksel özelliklerinin azalmasına neden olabilir (azalmış mukavemet ve zayıf sıcaklık direnci gibi) ve demoulding performansı ile ürün performansı arasında bir denge elde edilmelidir.
Çevresel etki:
Bazı katkı maddeleri çevreye veya insan vücuduna zararlı olabilir, bu nedenle çevre ve güvenlik standartlarını karşılayan malzemeler seçilmelidir.
Maliyet Hususları:
Formülün optimize edilmesi hammadde maliyetini artırabilir, bu nedenle maliyet ve faydaların kapsamlı bir değerlendirilmesi gerekir.