Yüksek parlak silikon baskı sızıntısı sorunu genellikle aşırı mürekkep akışkanlığı, uygunsuz ekran parametreleri, baskı işleminin yetersiz kontrolü veya substratın uygunsuz yüzey işleminden kaynaklanır. Aşağıdakiler dört boyuttan sistematik çözümler sunar: malzeme, ekipman, süreç ve çevre:
1. Malzeme optimizasyonu
Mürekkep viskozitesini ayarlayın
Kontrol Aralığı:Mürekkep viskozitesini 8000-12000 CPS'ye (3# rotor/6rpm) artırın ve yüksek katı içerik silikon mürekkep kullanın.
Katkı Seçimi:Tiksotropi ve anti-sagging özelliklerini arttırmak için fumed silika (hidrofilik tip) veya nano kalsiyum karbonatın% 2-5 ekleyin.
Test Yöntemi:Mürekkebin baskıdan sonra yüksek viskoziteyi hızla geri kazanmasını sağlamak için mürekkebin kesme inceltme özelliklerini tespit etmek için bir reometre kullanın.
Mürekkep sistemini optimize et
Çapraz bağlama yoğunluğu:Kürledikten sonra mürekkebin sertliğini arttırmak için çapraz bağlayıcı miktarını 5-8% (reçinenin ağırlığına göre) artırın.
Solvent Sistemi:Mürekkep açma süresini kısaltmak için yavaş kuruyan çözücüler yerine hızlı kuruyan çözücüler (etil asetat gibi) kullanın.
2. Ekipman parametresi kontrolü
Ekran parametre ayarı
Ekran Seçimi:300-355 mesh/inç (tel çapı 25-30 μm) polyester ağ kullanın, 12-15 μm kalınlığında ışığa duyarlı tutkal katmanı ile.
Gerilim Kontrolü:Yazdırma sırasında ekranın elastik deformasyonunu azaltmak için ekran gerilimini 22-25 n/cm'ye yükseltin.
Sıyırıcı Sertlik:Mürekkebin ekran boyunca eşit olarak kazınmasını sağlamak için 70-80 kıyı a sertliğine sahip bir poliüretan kazıyıcı kullanın.
Baskı basıncı ve hız
Basınç Kontrolü:Kazık basıncını 0. 3-0.
Yazdırma hızı:Mürekkebin örgüyü doldurmak için yeterli zamana sahip olduğundan emin olmak için baskı hızını 80-120 mm/s'de tutun.
3. Proses optimizasyonu
Ön baskına ilişkin tedavi
Substrat Yüzey Tedavisi:Yüzey enerjisini 40mn/m'ye eşit veya daha büyük olana yükseltmek için baskı yüzeyinde korona işlemi (300W/m²'den daha büyük veya eşit) veya plazma işlemi gerçekleştirin.
Temizlik:Yağı ve tozu gidermek için substratın yüzeyini silmek için izopropil alkol veya aseton kullanın.
Baskı Parametre Kontrolü
Mürekkep dönüş bıçağı açısı:Ekrandaki mürekkep kalıntısını azaltmak için mürekkep dönüş bıçağı açısını 120-130 derecesine ayarlayın.
Ekran dışı mesafe:Ekran ve substrat arasındaki yapışmayı önlemek için ekran dışı mesafeyi 2-3 mm'ye ayarlayın ve tutkal sızıntısına neden olun.
Sertleştirme işlemi
Segmentli kürleme:Mürekkebin hızlı bir şekilde kurutulduğundan emin olmak için kızılötesi ön kürleme (80-100 derece /30 saniye) + sıcak hava kürlenmesi (150-180 derece /3-5 dakika) kullanın.
Kürleme İzleme:Yerel aşırı ısınmayı önlemek için substrat sıcaklığını gerçek zamanlı olarak izlemek için bir kızılötesi termometre kullanın.
4. Çevre kontrolü
Sıcaklık ve Nem Yönetimi
Sıcaklık Kontrolü:Mürekkep viskozitesinin azalmasına neden olan yüksek sıcaklıktan kaçınmak için baskı atölyesinin sıcaklığını 20-25 derecesinde kontrol edin.
Nem Kontrolü:Mürekkebin nemi emmesini ve genişlemesini önlemek için 40-60% 'daki bağıl nemi kontrol edin.
Hava temizliği
Filtrasyon Sistemi:Baskı alanındaki hava temizliğinin ISO Seviye 8'e ulaşmasını sağlamak için yüksek verimli bir hava filtresi (HEPA) takın.
Pozitif Basınç Ortamı:Dış tozun girilmesini önlemek için baskı atölyesinde pozitif bir basınç durumu koruyun.
5. Kalite kontrolü ve muayenesi
İlk parça denetimi
Görünüm muayenesi:Basılı desenin kenarının net olup olmadığını ve tutkal sızıntısı olmadığını kontrol etmek için bir büyüteç (10-20 kez) kullanın.
Kalınlık ölçümü:Tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için mürekkep kalınlığını tespit etmek için bir kaplama kalınlığı göstergesi kullanın (15-25 μm).
Proses İzleme
Viskozite Tespiti:Mürekkep viskozitesini her 2 saatte bir tespit edin ve tiksotropik ajanı zamanında yenileyin.
Gerilim İzleme:Ekran gerginliğini gerçek zamanlı olarak izlemek için bir gerginlik ölçer kullanın ve anormallikler bulunursa zamanında ayarlayın.
6. Yaygın sorunlar ve çözümler
Sorun olgusu olası neden çözümü
Kenar Tutkal Penetrasyon Mürekkebi çok akıcıdır Tixotropik ajanın miktarını arttırın ve baskı hızını azaltın
Bulanık Desen Yetersiz Ekran Gerilimi Ekranı yeniden gerdirin ve gerilimi 22N/cm'den fazla artırın
Mürekkep Birikimi Mürekkep dönüş bıçağının yanlış açısı mürekkep dönüş bıçağının açısını 125 dereceye ayarlayın
Çapraz bağlama yoğunluğunu iyileştirdikten sonra çatlama çok yüksektir Çapraz bağlama ajanının miktarını% 5'e düşürün
7. Vaka Analizi
Dava:Bir elektronik fabrikasında silikon tuş takımının tutkal penetrasyon problemi
Sorun Açıklama:Tutkal sızıntısı, yazdırıldıktan sonra tuş takımının kenarında meydana gelir ve bu da fonksiyonel arıza ile sonuçlanır.
Çözüm:
Mürekkep viskozitesini 6000cps'den 10000cps'ye artırın.
325 örgü ekranla değiştirin ve gerilimi 24n/cm olarak ayarlayın.
Baskı hızı 150mm/s'den 100mm/s'ye düşürülür.
Sonuç:Tutkal sızma problemi çözülür ve ürün verimi% 75'ten% 98'e çıkarılır.
8. Özet
Yüksek parlak silikon baskı sızıntısı sorunu, malzeme, ekipman, süreç ve çevrenin kapsamlı optimizasyonu ile etkili bir şekilde çözülebilir.Anahtar:
Mürekkebin viskozitesini ve tiksotropisini tam olarak kontrol edin.
Ekran parametrelerini ve yazdırma işlemini optimize edin.
Baskı ortamını ve kürleme koşullarını kesinlikle yönetin.
Tam bir kalite kontrol sistemi oluşturun.