1. Hava Kabarcıkları ve Boşluklar

Hava kabarcıkları muhtemelen LSR kalıplı parçada operatörlerin fark ettiği ilk kusurlardan biridir.

Küçük görünür kabarcıklar, iç boşluklar, bulutlu alanlar veya ürünün içinde sıkışan daha büyük hava cepleri şeklinde görünebilirler.

Yaygın nedenler

Birkaç şey hava sıkışmasına neden olabilir:

Kalıp boşluğunda hava kalır.

Kalıp havalandırması yetersiz.

Kalıp tasarımına göre enjeksiyon hızı çok yüksektir.

Malzeme sıkışmış hava içeriyor.

Enjeksiyon sisteminin gazı uygun şekilde boşaltılmıyor veya bakımı yapılmıyor.

Enjeksiyon noktası kötü konumlandırılmış.

Malzeme akışı havanın kaçamayacağı bir alan yaratır.

Yaygın bir hata, enjeksiyon hızını hemen azaltmaktır.

Bazen bu işe yarar. Bazen sorunu daha da kötüleştirir.

Daha iyi bir yaklaşım anlamaktırhava nereden geliyor ve nereye gitmesi gerekiyor.

Olası çözümler

İlk önce kalıp havalandırmasını kontrol edin. Boşluk, yerinden çıkan havayı serbest bırakamazsa, makinenin ayarlanmasının yalnızca sınırlı bir etkisi olacaktır.

Daha sonra enjeksiyon sürecini ve malzeme besleme sistemini kontrol edin.

Malzemenin kendisini incelemek de önemlidir. LSR normalde çok iyi akış özelliklerine sahiptir, ancak kötü kullanım, kirlenme, uygun olmayan depolama veya ölçüm ve karıştırma sistemindeki sorunlar proses istikrarsızlığına neden olabilir.

Karmaşık parçalar için kalıp havalandırma ve enjeksiyon kapısı tasarımı ayrı ayrı değil birlikte düşünülmelidir.

Kabarcık sorunu, yalnızca bir silikon sorunu değil, genellikle bir kalıp-akış sorunudur.

2. Yanıp sönüyor

Flaş, başka bir çok yaygın LSR kalıplama hatasıdır.

Ayrım çizgisinin, ek parçaların veya kalıbın diğer alanlarının etrafında istenmeyen ince bir silikon tabakası olarak görünür.

LSR kürlenmeden önce nispeten düşük viskoziteye sahip olduğundan kalıpta çok küçük boşluklara girebilir.

LSR neden flaş üretiyor?

Tipik nedenler şunları içerir:

Aşırı enjeksiyon basıncı.

Kalıp sıkma kuvveti yetersiz.

Kalıp ayırma hattı hasarlı veya aşınmış.

Kalıpta aşırı boşluk var.

Enjeksiyon hacmi çok yüksek.

Malzeme viskozitesi uygulamaya uygun değildir.

Kalıp sıcaklığı veya kürlenme davranışı uygun şekilde kontrol edilmiyor.

Ancak burada önemli bir nokta var:

Sıkıştırma basıncını arttırmak her zaman doğru çözüm değildir.

Kalıbın kendisinde aşırı boşluk varsa veya hasarlı bir ayırma hattı varsa, kelepçeleme kuvvetini artırmak, kalıbın aşınmasını artırırken sorunu geçici olarak gizleyebilir.

Nasıl çözülür?

Kalıbı inceleyerek başlayın.

Kontrol etmek:

Ayırma-hattı durumu.

Kalıp hizalaması.

Uygun yerleştirin.

Sıkıştırma kuvveti.

Enjeksiyon basıncı ve hızı.

Atış boyutu.

Kalıp uzun süre normal şekilde çalıştıktan sonra aniden parlama ortaya çıkarsa, araştırılacak ilk şeylerden biri kalıp aşınması olmalıdır.

3. Kısa Çekimler

Silikon kalıp boşluğunu tamamen doldurmadığında kısa atış meydana gelir.

Sonuç olarak parçanın eksik olması, kenarların eksik olması veya ince kesitlerin etrafındaki dolgunun yetersiz olması olabilir.

Yaygın nedenler

Enjeksiyon basıncı çok düşük.

Enjeksiyon hızı çok yavaş.

Malzeme çok erken kürlenmeye başlar.

Bazı bölgelerde kalıp sıcaklığı çok yüksek.

Kapı veya yolluk çok küçük.

Malzeme ince bir kesitten düzgün şekilde akamaz.

Hava boşluğun içinde sıkışıp kalır.

Enjeksiyon hacmi yetersiz.

LSR kalıplamanın daha ilginç hale geldiği yer burasıdır.

Basitçe enjeksiyon basıncını arttırmak caziptir.

Ama eğer asıl sorunerken kürlenmebaskıyı arttırmak temel sorunu çözmeyebilir.

Malzeme, kürlenme nedeniyle akışı kısıtlanmadan önce boşluğun sonuna ulaşamayabilir.

Neler kontrol edilmeli?

Doldurma işleminin tamamına bakın:

Malzeme → Ölçüm → Karıştırma → Yolluk → Kapak → Boşluk → Havalandırma → Kürleme

Bu zincirin herhangi bir noktasından kısa bir atış yapılabilir.

Yeni bir kalıp için kalıp{0}}akış analizi çok faydalı olabilir. Mevcut bir kalıp için mevcut süreci geçmiş üretim verileriyle karşılaştırmak, sorunun kalıp, ekipman veya malzemeyle ilgili olup olmadığını belirlemenize yardımcı olabilir.

4. Düzensiz Kürleme

Düzensiz kürleme özellikle sinir bozucu olabilir çünkü kalıplanmış parçalar ilk bakışta kabul edilebilir görünebilir.

Ancak kalıptan çıkarıldıktan sonra bazı alanlar yumuşak kalırken diğer alanlar tamamen kürlenir.

Daha ciddi durumlarda, bitmiş parça tutarsız mekanik özelliklere sahip olabilir.

Olası nedenler

Düzensiz kalıp sıcaklığı.

Kötü sıcaklık kontrolü.

Farklı boşluk sıcaklıkları.

Yanlış kürleme parametreleri.

Tutarsız malzeme karışımı.

Kirlenme.

Platin katalizör sistemiyle ilgili sorunlar.

Enjeksiyon çevrim süresinde aşırı değişiklik.

LSR kürlemesi büyük ölçüde sıcaklığa bağlıdır.

Bu, sıcaklık kontrolünün yalnızca makineyi belirli bir sayıya ayarlamaktan ibaret olmadığı anlamına gelir.

Önemli olan kalıbın içindeki gerçek sıcaklık ve bu sıcaklığın üretim boyunca sabit kalıp kalmadığıdır.

Makine ekranının 170 derece göstermesi otomatik olarak boşluğun her parçasının aslında 170 derece olduğu anlamına gelmez.

Çok-gözlü kalıplar için sıcaklık dengesi daha da önemli hale gelir.

5. Silikonun Kalıba Yapışması

İdeal olarak kürlenmiş silikon kısmı kalıptan temiz bir şekilde ayrılmalıdır.

Yapıştığında üretim yavaşlar ve operatörün parçaları manuel olarak çıkarması gerekebilir. Tekrarlanan yapıştırmalar ürüne veya kalıba da zarar verebilir.

Yapışma neden olur?

Olası nedenler şunları içerir:

Yanlış kalıp yüzey işlemi.

Kötü kalıp yüzeyi durumu.

Yanlış kürleme koşulları.

Kalıpta kirlenme.

Uyumsuz kalıp ayırma koşulları.

Mekanik kilitleme oluşturan parça geometrisi.

Silikon ile kalıp yüzeyi arasında aşırı yapışma.

Kalıp ayırıcı madde eklemeden önce işlemi kontrol etmenizi öneririm.

Kalıp ayırma faydalı olabilir ancak temel bir kalıplama probleminin yerine geçmemelidir.

Temiz bir yüzey gerektiren ürünlerde, özellikle de tıbbi, gıda{0}}temaslı veya yüksek-performanslı uygulamalarda, ayırıcı maddelerin kullanımı da dikkatle değerlendirilmelidir.

6. Kötü Kalıptan Çıkarma ve Parça Deformasyonu

Bazen silikon kalıba yapışmaz ancak parça yine de düzgün çıkmaz.

Ürün kalıptan çıkarma sırasında uzayabilir, bükülebilir, yırtılabilir veya tasarlanan boyutlarını kaybedebilir.

Bu durum özellikle ince-duvarlı veya yumuşak LSR parçalarında yaygındır.

Olası nedenler

Parça yeterli güce ulaşmadan kalıptan çıkarılır.

Kalıp sıcaklığı eşit değildir.

Ürün tasarımının taslağı yetersiz.

Alttan kesmeler çok agresif.

Kalıptan çıkarma kuvveti çok yüksek.

Silikon sertliği ürüne uygun değildir.

Kalıp açma sırası uygun değil.

Bu neden iyi bir örnekmalzeme seçimi ve kalıp tasarımı birbirinden ayrılamaz.

Çok yumuşak bir silikon esneklik açısından mükemmel olabilir ancak bu, her kalıp tasarımından otomatik olarak kalıptan çıkarılmasının kolay olacağı anlamına gelmez.

Yeni bir LSR ürünü geliştirilirken silikon sertliği, yırtılma mukavemeti, uzama, büzülme ve kalıp geometrisi birlikte dikkate alınmalıdır.

7. Düzensiz Yüzey veya Kötü Yüzey Son İşlemi

LSR ürünleri çok pürüzsüz ve çekici yüzeylere sahip olabilir ancak yüzey kusurları hala yaygındır.

Tipik sorunlar şunları içerir:

Donuk alanlar.

Parlaklık değişimi.

Akış işaretleri.

Kaynak hatları.

Yüzey kabarcıkları.

Düzensiz doku.

Kirlenme işaretleri.

Bu sorunlara ne sebep oluyor?

Kalıp yüzeyi genellikle kontrol edilecek ilk şeydir.

Kalıbın farklı alanlarda farklı yüzey kaplamaları varsa silikon bu farklılıkları yeniden üretecektir.

Ancak yüzey kalitesi her zaman bir kalıp sorunu değildir.

Enjeksiyon hızı, malzeme sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, kirlenme ve kürlenme davranışının tümü nihai görünümü etkileyebilir.

Üst düzey tüketici ürünleri, tıbbi bileşenler veya optik-ile ilgili uygulamalar için yüzey görünümü önemli bir kalite kriteri haline gelebilir.

Bu durumlarda ürünün "iyi bir görünüme" sahip olması gerektiğini söylemek yerine ölçülebilir bir yüzey standardı tanımlamak daha iyidir.

8. Kaynak Hatları

Doldurma sırasında iki veya daha fazla silikon akış cephesi karşılaştığında kaynak çizgileri oluşur.

Özellikle deliklerin, kesici parçaların, nervürlerin ve karmaşık geometrilerin çevresinde fark edilirler.

Ürün tasarımına bağlı olarak kaynak hattı yalnızca kozmetik bir sorun olabilir. Diğer uygulamalarda mekanik bir zayıf nokta haline gelebilir.

Kaynak hatları nasıl azaltılabilir?

Olası yaklaşımlar şunları içerir:

Kapı konumunu değiştirme.

Enjeksiyon hızının ayarlanması.

Kalıp sıcaklığı homojenliğinin iyileştirilmesi.

Koşucu sistemini değiştirmek.

Ürün geometrisini değiştirme.

Havalandırmanın iyileştirilmesi.

Kilit nokta, kaynak çizgilerinin sıklıkla oluşturulmasıdırmalzeme kalıba girmeden önce.

Geçit konumu silikonu iki akış cephesine ayrılmaya ve ardından kritik bir alanda buluşmaya zorluyorsa, malzemeyi değiştirmek sorunu ortadan kaldırmayabilir.

Bazen en iyi çözüm kapıyı yeniden tasarlamaktır.

9. Boyutsal Değişim

LSR kalıplanmış ürünler genellikle boyutsal tutarlılığın önemli olduğu uygulamalarda kullanılır.

Örnekler şunları içerir:

Mühürler.

Contalar.

Tıbbi bileşenler.

Otomotiv bileşenleri.

Konektörler.

Membranlar.

Hassas kalıplanmış silikon parçalar.

Boyutsal değişiklik şunlardan kaynaklanabilir:

Kalıp sıcaklığı değişimi.

Malzeme büzülmesi.

Farklı kürleme koşulları.

Tutarsız enjeksiyon hacmi.

Kalıp aşınması.

Makine tekrarlanabilirliği sorunları.

Yanlış kalıp tasarımı telafisi.

Önemli bir nokta da silikonun tam olarak sert bir termoplastik gibi davranmamasıdır.

Esnekliği, termal genleşmesi, sertleşme büzülmesi ve kalıptan çıkarma sırasındaki deformasyonun dikkate alınması gerekir.

Bu nedenle parçanın kalıptan çıkarıldıktan hemen sonra ölçülmesi her zaman hikayenin tamamını anlatmayabilir.

Hassas uygulamalar için üreticilerin tanımlaması gerekirBoyutlar ne zaman ve nasıl ölçülür?.

10. Kirlenmeden Kaynaklanan Sorunların Tedavisi

Bu daha fazla dikkat edilmesi gereken bir kusurdur.

LSR sistemleri, özellikle de platin{0} ile kürlenmiş sistemler, belirli kirletici maddelere karşı hassas olabilir.

Üretimde kirlenme şunlardan kaynaklanabilir:

Eldivenler.

Yağlayıcılar.

Kalıp ayırıcı maddeler.

Temizlik kimyasalları.

Diğer kauçuk malzemeler.

Bazı plastikler.

Yapıştırıcılar.

Kötü temizlenmiş ekipman.

Sonuç, eksik kürlenme, yapışkan yüzeyler, yumuşak noktalar veya tutarsız mekanik özellikler olabilir.

LSR üretim hattının genel-amaçlı kauçuk veya plastik işleme hattı gibi ele alınmaması gerektiğinin bir nedeni de budur.

Malzeme uyumluluğu önemlidir.

Aniden bir sertleşme sorunu ortaya çıktığında, hemen silikon grubunun arızalı olduğunu varsaymayın. Öncelikle üretim ortamında nelerin değiştiğini kontrol edin.

LSR Kalıplama Kusurlarını Gidermenin Pratik Bir Yolu

Bir kusur ortaya çıktığında üç veya dört parametreyi aynı anda değiştirmek genellikle kötü bir fikirdir.

Daha iyi bir rol alabilirsin ama nedenini bilmeyeceksin.

Daha güvenilir bir sorun giderme yöntemi, süreç boyunca sistematik olarak çalışmaktır.

Adım 1: Kusuru tanımlayın

Sadece "kötü kalıplama"yı kaydetmeyin.

Tam olarak ne olduğunu kaydedin.

Örneğin:

Boşlukta flaş Hayır. 4.

Kapının yanında kabarcıklar.

Akış yolunun sonundaki kısa atış.

Ek parçanın etrafındaki yumuşak alan.

20 döngüden sonra parça yapışıyor.

Açıklama ne kadar spesifik olursa nedeni bulmak o kadar kolay olur.

2. Adım: Sorunun yeni olup olmadığını kontrol edin

Sormak:

Bu kalıp daha önce iyi parçalar üretiyor muydu?

Cevabınız evet ise, son değişiklikleri arayın.

Örneğin:

Yeni silikon partisi.

Yeni operatör.

Yeni kalıp bakımı.

Yeni sıcaklık ayarı.

Makine bakımı.

Ortam koşullarında değişiklik.

Yeni sürüm ajanı.

Döngü süresinde değişiklik.

Bu basit soru çok zaman kazandırabilir.

3. Adım: Bir seferde bir değişkeni değiştirin

Basıncı artırırsanız, kalıp sıcaklığını düşürürseniz, enjeksiyon hızını değiştirirseniz ve kürleme süresini aynı anda değiştirirseniz gerçek nedeni belirleme yeteneğinizi kaybedersiniz.

Kontrollü ayarlamalar başlangıçta daha yavaştır ancak uzun vadede çok daha hızlıdır.

Adım 4: Kalıplama sisteminin tamamına bakın

LSR kalıplama işlemi yalnızca bir malzeme değildir.

Bu bir sistemdir:

LSR Malzemesi → Ölçüm → Karıştırma → Enjeksiyon → Kalıp → Sıcaklık → Havalandırma → Kürleme → Kalıptan Çıkarma

Bir kusur herhangi bir noktada ortaya çıkabilir.

Doğru LSR'yi Seçmek Çözümün Sadece Bir Parçasıdır

Silikon endüstrisinde şu soruyu sorma eğilimi var:

"Hangi LSR'yi kullanmalıyım?"

Bu önemli bir soru ama sadece başlangıç.

Doğru malzeme gerçek uygulamaya bağlıdır.

Uygun bir LSR'nin şunları sağlaması gerekebilir:

Uygun sertlik.

İyi akışkanlık.

Yüksek yırtılma mukavemeti.

Yüksek uzama.

Düşük sıkıştırma seti.

Uygun kürleme hızı.

İyi serbest bırakma davranışı.

Yüksek şeffaflık veya uygun renklendirilebilirlik.

Isıya, kimyasallara veya yaşlanmaya karşı direnç.

Uygulamaya özel-gereksinimlere uygunluk.

Tıbbi uygulamalara yönelik gereksinimler daha da zorludur. Malzeme seçimi, kürleme koşulları, işleme ekipmanı, temizlik ve düzenleyici gerekliliklerin hepsinin birlikte dikkate alınması gerekir.

Otomotiv veya endüstriyel uygulamalar için mekanik performans, sıcaklığa dayanıklılık, sıkıştırmayla sertleşme, bağlama ve-uzun süreli dayanıklılık daha önemli hale gelebilir.

Tek bir "en iyi LSR" yoktur.

Sadece varBelirli bir uygulama ve süreç için uygun-veya uygunsuz-LSR.

Son Düşünceler

Sıvı Silikon Kauçuk kalıplama olgun bir teknolojidir ancak bu, her kalıplama sorununun basit bir cevabı olduğu anlamına gelmez.

Kabarcık her zaman kötü silikon anlamına gelmez.

Flaş her zaman aşırı basınç anlamına gelmez.

Kısa atış her zaman yetersiz enjeksiyon basıncı anlamına gelmez.

Ve kürlenme problemi her zaman malzemenin kusurlu olduğu anlamına gelmez.

En etkili sorun giderme yaklaşımı, tek bir parametreyi suçlamak yerine tüm kalıplama sistemine bakmaktır.

ANYSIL SILICONE olarak malzeme tedarikçilerinin yalnızca bir LSR ürünü ve teknik veri sayfası sağlamaktan daha fazlasını yapması gerektiğine inanıyoruz.

İyi bir silikon malzemenin müşterinin istekleriyle çalışması gerekir.makine, kalıp, proses ve son uygulama.

Bir müşteri kalıplama sorunuyla karşılaştığında doğru soru basit bir şekilde sorulmaz:

"Hangi silikonu değiştirmeliyiz?"

Daha iyi soru şu:

"Kalıplama sürecinde gerçekte neler oluyor?"

Bu soru yanıtlandıktan sonra doğru çözümü bulmak genellikle çok daha kolaydır.

LSR Kalıplama Sürecinizle İlgili Yardıma mı İhtiyacınız Var?

ANYSIL SILICONE, hassas kalıplama, otomotiv bileşenleri, tıbbi uygulamalar, silikon parçalar ve diğer zorlu uygulamalar dahil olmak üzere çok çeşitli endüstriyel uygulamalar için Sıvı Silikon Kauçuk tedarik etmektedir.

gibi sorunlar yaşıyorsanızparlama, kabarcıklar, kısa atışlar, zayıf kalıptan çıkarma, eksik kürleme, boyutsal değişiklik veya tutarsız yüzey kalitesi, malzeme kalitenizi, kalıp bilgilerinizi, işleme koşullarınızı ve gördüğünüz kusuru paylaşın.

Ne kadar çok bilgiye sahip olursak, asıl sorunun cihazdan gelip gelmediğini belirlemek o kadar kolay olur.LSR malzemesi, kalıp tasarımı, ekipmanı veya işleme koşulları.

ANYSIL SİLİKON - Endüstriyel Uygulamalar için Sıvı Silikon Kauçuk Çözümleri.